Керамогранит в Италии. Особенности производства и рынки сбыта

Керамогранит в Италии. Особенности производства и рынки сбыта

Керамогранит был изобретен в Италии в семидесятых годах прошлого века. Есть легенда, что в результате некоего технологического сбоя при производстве обычных керамических изделий. Так это или нет, но с тех пор плитка из этого материала начала быстро завоевывать рынок. На итальянском языке название звучит как gres porcelanato. В переводе на русский означает «фарфоровая керамика».

Керамогранит — это не про гранит

Материал, как многие ошибочно считают, с гранитом и другими природными камнями ничего общего не имеет.  Его производят из глины по технологии, очень схожей с таковой у керамической плитки. Но последнюю делают из красной, белой глины или их смесей в определенных пропорциях,  а «фарфоровая керамика» состоит из огнеупорной каолиновой и пластичной иллитовой глин, а также кварцевого песка и полевого шпата.

Эти компоненты смешивают и нагревают до температуры свыше 1200 градусов при высоком давлении. Затем охлаждают и происходит остекловывание, придающее керамограниту уникальные характеристики.  Аналогичными процессами характеризуется и производство фарфора. Отсюда становится понятным итальянское название керамогранита.

С глазурью и без

Чтобы керамогранит получился нужного цвета, исходную смесь окрашивают окислами металлов еще до отправки в печи. Получается полностью, по всей толщине окрашенный материал. Его называют не глазурованным керамогранитом.

Второй вид — глазурованный: смесь сырья не окрашивают, а на поверхность наносят глазурь определенного цвета. Стоимость красителей часто выше, чем у исходных материалов. Сырьё хранят, строго поддерживая определенную температуру и влажность воздуха.

Техпроцесс

Сырье загружают в формы, затем конвейером отправляют на  производственную линию. Компоненты дозируют и перемалывают в пыль на специальных цилиндрических мельницах, причем одновременно внутрь подается вода. На выходе получается суспензия — шликер.

Его какое-то время выдерживают в открытых бассейнах, постоянно перемешивая. Затем добавляют красители и отправляют в атомизатор — специальную сушилку, обезвоживают до 6%, испаряя влагу встроенными в агрегат газовыми горелками.

Шликер превращается в порошок и отправляется по конвейеру в гидравлический пресс для придания формы будущим изделиям.

Прессуют в два этапа:

• на первом из порошка выдавливают воздух (давление 80 кг/см2);
• на втором формируется плитка (давление свыше 500 кг/см2).

Затем плитка перемещается в сушильную камеру, чтобы удалить влагу практически полностью, до сотых долей процента.

Осталось нанести глазурь, рисунок методом фотопечати и обжечь в печах для придания высокой прочности изделиям. Обжиг проводят в три этапа, при разных температурах. При этом плитка теряет в размерах до 10%. Затем ее полируют на специальных станках.

Контроль качества лучше ГОСТов

За качество своей работы итальянцы болеют. Сначала отсеивается плитка, получившая какие-либо дефекты. Затем сортируется по калибрам, так как одинаковых по размерам плиток не бывает. Допускается разница не более 1 мм.

Если эта работа автоматизирована, то дальнейшая сортировка по тонам и оттенкам ведется вручную. Так как человеческий глаз не может заменить никакая компьютерная программа с современной оптикой.

Затем прошедший контроль керамогранит упаковывают и отправляют на склады.

Преимущества итальянского керамогранита

Те, кто облицовывает интерьеры или фасады домов керамогранитом, хорошо знают, почему они выбрали Atlas Concorde, Unica, Rex Ceramiche, Sant Agostino, Brennero или плитку других итальянских производителей. Причин много:

• керамогранит универсален, прекрасно декорирует любое помещение, лестницу или фасад;
• экологичен — никакой химии при производстве не используется;
• высокопрочен, устойчив к деформации;
• не поглощает влагу;
• хорошо переносит колебания температур и морозы;
• химикаты, масла не впитываются внутрь, легко стираются с поверхности плитки.

Но главное достоинство — долговечность без потери внешнего вида: он гарантированно не изменит цвет и структуру в течение нескольких десятков лет. Такое качество не удивительно. Производители керамогранита в Италии ежегодно инвестируют в новые технологии сотни миллионов евро.

Экспорт

Итальянцы только 20% произведенного керамогранита оставляют для внутреннего рынка. 80% экспортируют на десятки миллиардов евро в год. 50% уходит в страны Западной Европы: Германию, Великобританию, Францию, Нидерланды, Швецию и другие. Больше остальных закупает Германия. Вторая половина — на рынок США, стран Дальнего Востока и Персидского залива, Балкан, Северной Африки, Латинской Америки и России.